据报道，国内一些罐头企业先后从美国、日本、意大利等国引进先进的软包装罐头生产线；有的还开发出各种异型罐用易开盖。一些罐头企业开始行动，改进包装就是一个例子。
哪种包装更好，是金属包装，玻璃包装，还是软包装?
金属包装技术要升级
金属包装产品主要有铝制二片罐、马口铁三片饮料罐、食品罐头罐等，相对于软包装来说，技术相对成熟。其产品具有保质期长、携带方便耐碰撞、不易造假(这也是最重要的一点)的特点。
我国的金属包装已达到先进国家同类产品水平：两片罐有25条左右的生产线，年生产能力达110多亿只左右；马口铁三片罐制造设备已拥有各种型号的进口和国产全自动电阻焊机500余台左右，生产线近300条，其产品一年供应饮料行业约40亿只，食品罐头业约38亿只；全国现有皇冠盖生产线200条左右，90%以上的设备从国外进口，年市场需求为350亿只；印铁设备、涂铁设备全国拥有500多条生产线，进口设备和国产设备各半，年印刷150多亿印次；各种瓶盖进口设备达300多台(套)；全行业马口铁年需求量约140万吨左右。
随着国产马口铁生产能力的提高，马口铁进口将逐步减少，不久便可自给自足，但部分高档产品尚需少量进口。
而啤酒、罐头、饮料行业的快速发展，给金属包装带来无限机会。仅2001年，碳酸饮料及其他多种不充氮的饮料2001年是1,680万吨，使铝制两片罐需求是70亿只、马口铁三片饮料罐40亿只。全国啤酒产量已达到2,000万吨以上，其中灌装二片罐以4%计算，有啤酒92万吨需用铝制易拉罐25亿只。有人估计，未来食品罐头罐需求是40亿只、各种瓶盖432亿只、易拉盖120亿只。
国内增长虽然迅速，但与国外相比还有相当大的差距。据报道，目前，全世界每年马口铁饮料罐和食品罐近2,000亿只、铝罐2,000多亿只、气雾罐约100亿只。亚洲饮料罐和食品罐在过去十年中增长率分别为：两片罐250%、三片罐63%、食品罐71%。
以国外饮料罐及食品罐头两项为例，年人均消费量：我国年人均消费各种饮料罐约8罐。食品罐头我国年人均不足1公斤，而日本人均23公斤、欧洲人均50公斤、美国90公斤。先进国家已有用0.07～0.14mm的极薄金属板(铁、钻)复膜后制成可进入微波炉加热的食品容器。
从人均消费量分析，我国金属包装还存在较大市场空间，开发市场的关键是降低金属罐的成本。国外罐业为降低成本，已普遍采用减薄铝板厚度和改进罐形两种途径。美国罐厂铝板材料厚度每减薄0.01mm，每千罐可节省约0.22美元；易开盖口颈从404规格缩小至401规格可节省材料12.5%；罐从206口颈缩为204，全套可节约材料用量6.7%，再降至202又可节约13.6%。这些做法国内罐业完全可以借鉴。
对于罐头生产企业来说，一旦金属包装的成本降下来了，并解决开启难的问题，将会带来金属包装一次飞跃。正是由于上述原因，一些外商纷纷来华，对金属包装领域进行投资，国内金属包装企业可不要落后。
玻璃包装成本之困
说完金属包装，再说玻璃包装，这也是当前罐头包装常见的一种形式。我国玻璃包装行业存在着严重危机。
据国家统计局对玻璃容器行业全部国有和年销售额在500万元及以上的非国有企业统计资料显示：2002年我国日用玻璃总产量为644万吨，比1998年增长了14%，平均年增长率为3.5%；2002年玻璃保温容器产量为3.03亿只，比1998年增长了11.8%，平均年增长率为2.95%。在这四年间行业的产量基本处于低速增长状态，主要原因是有效需求不足和供给结构不适应市场需求的变化。
主要是产量过剩，竞争加剧。受到成本因素和国家环保政策的制约，近几年行业企业主要是向能源或原材料便宜、劳动力便宜、配套产业集中的地区转移。行业生产的集中度、企业生产规模都有了扩大。如在1998年行业年产量达到l0万吨的企业只有5家左右，而在2002年底，行业里年产量达到l0万吨以上水平的企业已在l5家左右。
但玻璃企业在产品结构上，与国外相比，产品档次低、技术含量低、艺术含量低，仍以普通的瓶罐为主，大多数企业在低水平和产品严重过剩的市场上进行残酷的竞争。而国外玻璃产品不断打人中国，挤压国内市场。据海关统计，2002年玻璃包装容器行业进口增幅是出口的2.3倍。从1999年至2002年，出口年增长率为26.4%，进口年增长率为32.6%，进口的增长主要集中在2002年，比2001年增长了79.7%，行业各企业创汇能力均有不同程度的下降。
同期，各种规格玻璃容器出口金额增长了16.5%，而出口数量却增长了50.9%，出口数量的增长明显高于金额的增长。1999年该类产品的出口平均单价为593.9美元/吨，2002年平均出口单价为458.5美元/吨，相比较价格下降了22.8%。
作为一个高能耗的行业，能源成本占产品总成本的40%左右，能源价格的变化直接影响着行业的整体经济效益。目前受国际局势的影响，重油的价格已经涨到了1,800元/吨左右，甚至更高，以燃重油为主的企业仅能源一项，吨玻璃成本就增加100元以上，对行业冲击很大。尽管玻璃瓶可回收重复使用，有利于节约资源和环境保护，但上述问题不能解决，将会制约自身发展，也影响罐头行业拓展市场。
软包装该出手时就出手
从超市里面看，软包装罐头已经赢得一些消费者的欢迎，这种包装形式解决了玻璃瓶、马口铁罐的“通病”——“罐头好吃口难开”的现状，并且方便消费者携带，高透明度。
早在上世纪90年代，我国食用菌企业经过对国际市场的调研后发现，便捷的软包装产品较受消费者青睐，于是，我国蘑菇、芦笋的主产区福建、山东、云南地区的食用菌企业，突破传统的玻璃瓶、金属罐的包装形式，开发了蘑菇、芦笋等软包装系列产品。国内食用菌罐头龙头企业经过短短几年的发展，其软包装实用菌产品已经占据在欧洲、日本等食用菌罐头市场近30%的份额。这对于解决我国农产品深加工问题，对于我国罐头行业提高附加值，打造自己的优势品牌是大有裨益的。
但问题也随之而来了。对于生产企业来说，就是如何降低包装成本。有的公司年用软包装袋在十万个以上，生产量大时，每天用量可达3,000个，而这种软包装袋全部自日本进vi，约合人民币8元/个。若是不断开拓市场，软包装罐头的生产量则必然呈上升趋势，对软包装袋的需求量将会加大，而实现包装产品的本土化采购将是必然。
如对于生产罐装食用菌企业来说，他们要求软包装首先可耐高温喷淋，因为菇类食品需要进行高温灭菌处理，所以所用软包装需要能承受120℃高温喷淋。还要阻隔性强，目前日本包装产品可使罐头的保质期达到一年以上，而国内同类产品仅可使产品的保质期保持在8～9个月。透明度要高，使消费者可以直接看到产品，从而激发购买欲望。解决塑料袋的柔韧性不强，易造成爆袋的问题。
是我们软包装塑料包装生产企业技不如人吗？据有的媒体报道，耐高温软包装技术在国内并不存在技术壁垒。有的企业采用多层共挤技术，将pe与阻隔性材料共挤，便可以生产出功能相同的产品，这种产品可以根据用户要求来决定阻隔层的厚度，可使产品保质期达到9～12个月。对于cpp与pe复合的塑料袋而言，可以通过添加弹性体来达到增加产品柔韧性的目的，国内技术同样可以满足。有的产品可耐高温达到135℃左右，完全能够满足高温喷淋的要求。
这说明了什么？这说明我国食品罐头生产厂商与食品包装生产企业缺乏有效的沟通，用户的呼声供应商不能及时听到；供应商的新技术用户不能及时了解，这在一定程度上影响了包装企业以及用户企业双方的利益。
总之，罐头行业应“软硬”兼施，既不能放弃传统“硬包装”，也不能忽视“软包装”。